TEFLON

TEFLON

Es una forma sintética de fluoropolímero de tetrafluoroetileno que encuentra numerosas aplicaciones. La mejor marca conocida de PTFE Teflon de DuPont.

El PTFE es un fluorocarbono sólido, ya que es un alto peso molecular compuesto totalmente constituidos por carbono y flúor . PTFE es hidrófobo : ni agua ni en agua que contiene sustancias húmedo PTFE, como fluorocarbonos demostrar mitigados fuerzas de dispersión de London , debido a la alta electronegatividad del flúor. PTFE tiene uno de los más bajos coeficientes de fricción contra cualquier sólido.

PTFE se utiliza como un anti-adherente recubrimiento de sartenes y otros utensilios de cocina. Es muy no reactivo, en parte debido a la fuerza de enlaces carbono-flúor , y por lo que se utiliza a menudo en recipientes y tuberías para productos químicos reactivos y corrosivos. Donde se utiliza como un lubricante, PTFE reduce la fricción, el desgaste y el consumo de energía de la maquinaria.También se usa comúnmente como un material de injerto en las intervenciones quirúrgicas.

Se cree comúnmente que el teflón es un producto de escisión de las NASA proyectos espaciales.

Historia

PTFE fue descubierto accidentalmente en 1938 por Roy Plunkett , en Nueva Jersey mientras trabajaba para los productos químicos cinéticos . Como Plunkett estaba tratando de hacer una nueva clorofluorocarbono refrigerante, el tetrafluoroetileno gas en su botella de presión dejó de fluir antes de que el peso de la botella había caído al punto de señalización "vacío". Desde Plunkett fue la medición de la cantidad de gas utilizada por peso de la botella, se convirtió curioso en cuanto a la fuente del peso, y recurrieron al serrar la botella aparte. En el interior, la encontró cubierta con un material ceroso blanco, que estaba extrañamente resbaladizo. El análisis del material mostró que se polimerizó perfluoroetileno, con la plancha de la parte interior del recipiente de haber actuado como un catalizador a alta presión. Productos químicos Kinetic patentó el nuevo plástico fluorado (similar a la conocida polietileno) en 1941, y registró la marca Teflon en 1945

DuPont, que fundó Químicos cinéticos en asociación con General Motors , estaba produciendo más de dos millones de libras (900 toneladas) de Teflon PTFE marca por año en Parkersburg, West Virginia , en 1948.  Un uso avanzado temprano estaba en elProyecto Manhattan como un material para recubrir las válvulas y las juntas de los tubos que sostienen altamente reactivohexafluoruro de uranio en el vasto K-25 el enriquecimiento de uranio en la planta de Oak Ridge, Tennessee.

En 1954, el ingeniero francés Marc Grégoire creó la primera sartén recubierta con teflón antiadherente resina bajo la marca Tefal después de su Collete esposa le instó a probar el material que había estado usando en los aparejos de pesca en sus ollas para cocinar. ^[ 8 ] En los Estados Unidos, Kansas City, Missouri residente Marion A. Trozzolo , que había estado usando la sustancia en los utensilios científicos, comercializado el primero de fabricación estadounidense freír sartén de teflón recubierto, "El Pan Feliz", en 1961.

Aplicaciones y usos

Debido a su baja fricción, se utiliza para aplicaciones en las que sea necesaria una acción de deslizamiento de partes: cojinetes , engranajes , placas de deslizamiento , etc En estas aplicaciones, se comporta significativamente mejor que el nylon y acetal , es comparable a ultra-alta- polietileno de peso molecular (UHMWPE), UHMWPE aunque es más resistente al desgaste que el PTFE, para estas aplicaciones, las versiones de PTFE con aceite mineral o disulfuro de molibdeno incrustado como adicionales lubricantes en su matriz se están fabricando. Su volumen extremadamente alta resistividad hace que sea un material ideal para la fabricación de larga vida electretos , dispositivos útiles que son loselectrostáticas análogos de imanes .

Gore-Tex es un material que incorpora una membrana de polímero fluorado con microporos. El techo del Hubert H. Humphrey Metrodome en Minneapolis , EE.UU., es una de las mayores aplicaciones de recubrimientos de PTFE, con 20 acres (81.000 m ² ) del material en una doble capa, cúpula blanca, elaborada con fibra de vidrio con PTFE recubrimiento.

PTFE también se usa como un parche interfaz de película para aplicaciones deportivas y médicos, con una sensible a la presión de respaldo adhesivo, que se instala en zonas estratégicas de alta fricción de calzado, plantillas, ortesis de tobillo y pie , y otros dispositivos médicos para prevenir y aliviar la fricción inducida ampollas, callos y ulceraciones del pie.

PTFE en polvo se utiliza en composiciones pirotécnicas como oxidantes junto con polvos metálicos tales como aluminio y magnesio . Tras la ignición, estas mezclas formar carbonoso hollín y el metal correspondiente fluoruro , y liberan grandes cantidades de calor. Por lo tanto se utilizan como señuelo bengalas infrarrojas y equipos de encendido de cohetes  propulsores.

Propiedades

Resistente a muchos productos químicos

Esto incluye ozono , cloro , ácido acético , amoníaco , ácido sulfúrico y ácido clorhídrico. Los únicos productos químicos que se sabe afectan estos recubrimientos son metales alcalinos fundidos y agentes de fluoración altamente reactivos.

- El tiempo y UV resistencia

- antiadherentesustancias sólidas Muy pocos permanentemente se adhiere a un recubrimiento de teflón. Mientras que los materiales pegajosos pueden mostrar algo de adherencia, casi todas las sustancias que liberan fácilmente.

- Excelente rendimiento a temperaturas extremas

De hecho, temporalmente puede soportar temperaturas de 260C y criogénico temperaturas de-240C y todavía tienen las mismas propiedades químicas.

Tiene un punto de fusión inicial de 342C (+ - 10 º C) y un segundo punto de fusión de 327C ( + - 10C).

- Bajo coeficiente de fricción .

Es la relación de la fuerza requerida para hacer dos superficies de deslizamiento sobre la otra. Un bajo número igual de baja resistencia y buen funcionamiento. Esto indica la dificultad de deslizamiento una superficie contra otra. El coeficiente de fricción es generalmente en el intervalo de 0,05 a 0,20, dependiendo de la carga, la velocidad de deslizamiento, y se utiliza el tipo de revestimiento de teflón.

- No mojaracabados de teflón son hidrófobos y oleofobicidad, la limpieza es más fácil y más completa.

- Excepcional propiedad dieléctricaTeflon tiene una alta resistencia dieléctrica entre miles de diferentes frecuencias, bajo factor de disipación y alta resistividad de superficie. Rigidez dieléctrica es la alta tensión que el material aislante puede soportar antes de que se rompe. Además tiene un bajo factor de disipación; este es el porcentaje de energía eléctrica absorbida y se pierde cuando la corriente se aplica a un material aislante. Un factor de disipación bajo significa que la energía absorbida se disipa en forma de calor es baja.

La alta resistividad de la superficie se refiere a la resistencia eléctrica entre los bordes opuestos de un cuadrado unidad sobre la superficie de un material aislante.

Composición Química

Este es el nombre de marca para una serie de polímeros fluorados. Teflón es politetrafluoroetileno (PTFE). Este es un polímero con cadenas de repetición de - (CF2-CF2) - en el mismo.

ARAMIDA

Aramida

La palabra aramida es una abreviación del término "aromatic polyamide", y designa una categoría de fibra sintética, robusta y resistente al calor. Las aramidas se utilizan para fines militares, como pueden ser compuestos balísticos o protecciones personales, y en el campoaeroespacial. Las cadenas moleculares de las fibras de aramida están altamente orientadas en el eje longitudinal, lo que permite aprovechar la fuerza de sus uniones químicas para usos industriales.

Meta-Aramida

Historia

Poliamidas aromáticas se introdujeron primero en las aplicaciones comerciales  en la década de 1960, con una  fibra de meta aramida producida por DuPont como HT-1 y, a continuación bajo el nombre comercial Nomex. Esta fibra, que maneja de manera similar a las fibras textiles normales prendas de vestir, es caracterizado por su excelente resistencia al calor, ya que ni se funde ni se inflama en los  niveles normales de oxígeno. Se utiliza ampliamente en la producción de prendas de protección, filtración de aire, aislamiento térmico y eléctrico, así como un sustituto de amianto. La muerte de los conductores de coches de carreras en los accidentes de fuego, en particular los de Fireball Roberts en Charlotte, y Eddie Sachs y David MacDonald en Indianápolis, todos en el año 1964, significó algo tenía  que hacerse. A principios de 1966 Prensa Competencia y Autoweek del informe: "Durante la temporada pasada, trajes experimentales de manejo fueron usados por Walt Hansgen , Gregory Masten , Panch Marvin y Tulio Grupo 44, Bob, los cuales cuatro representan una sección transversal bastante bueno en el deporte El objetivo era conseguir que el uso de la prueba la información sobre la comodidad. fue comercializado en 1967.

Propiedades 

Propiedades de Nomex incluyen una alta resistencia al calor, llama, luz ultravioleta y productos químicos. La Universidad de Wisconsin-Eau Claire dice resistentes al calor Nomex propiedades de evitar que la fibra de fusión o carbonización hasta temperaturas de 370 grados Celsius superar (698 F). En forma densificada, NOMEX productos soportar a corto plazo las tensiones eléctricas de 18 a 40 kV / mm (457 a 1015 V / mil) dependiendo del tipo de producto y espesor, sin necesidad de tratamiento adicional con barnices o resinas. MECÁNICA TENACIDAD densificada NOMEX son fuertes, resistentes y flexibles (en los grados más delgados), con buena resistencia al desgarro y la abrasión.

Usos 

Nomex se utiliza para hacer ropa de PPE, así como componentes en equipos que están expuestos a un calor intenso, tales como materiales de aislamiento eléctrico para proteger  prolongar la vida útil de los equipos eléctricos.

Prueba de combustión

La tela se está probando está sujeta a una llama del quemador de metano que se aplica al borde inferior de la tela para un período de tiempo de doce segundos. La llama del quemador se apaga posteriormente y se toman medidas para determinar la longitud de caracteres que es la llama después de que una cantidad o llama sigue ardiendo en el tejido después de la fuente de la llama se apaga. También se midió el brillo después de lo cual es la cantidad de tiempo que el tejido sigue encendido cuando la llama después de que deja de arder.

Para-Aramida

Historia

Gran parte del trabajo hecho por Stephanie Kwolek en 1961 mientras trabajaba en DuPont, y que la compañía fue la primera en introducir un para-aramida llamado Kevlar en 1973. Una fibra similar llamado Twaron con aproximadamente la misma estructura química que se introdujo en 1978 por Akzo. Debido a las patentes anteriores sobre el proceso de producción,  Akzo y DuPont comprometido en una disputa de patentes en la década de 1980. Twaron es actualmente propiedad de la Teijin empresa (ver Producción ).Para-aramidas se utilizan en muchas aplicaciones de alta tecnología, tales como aplicaciones aeroespaciales y militares, para "a prueba de balas" armadura de tela .

KEVLAR

KEVLAR

Kevlar o poliparafenileno tereftalamida es una poliamida sintetizada por primera vez en 1965 por la química Stephanie Kwolek, quien trabajaba para DuPont. La obtención de las fibras de Kevlar fue complicada, destacando el aporte de Herbert Blades, que solucionó el problema de qué disolvente emplear para el procesado. Finalmente, DuPont empezó a comercializarlo en 1972. Es muy resistente y su mecanización resulta muy difícil. La casa Azko desarrolló a finales de los 1970s una fibra con estrucutura química similar que posteriormente comercializó con el nombre de Twaron.

A comienzos de la década de los 1960, la compañía DuPont estaba interesada en obtener una fibra más resistente que el Nylon (poliamida 6,6). Hasta entones las soluciones empleadas para la formación de fibras eran transparentes, por eso cuando trabajando con poli(para-fenilen-tereftalamidas) y poli(benzamidas)1 obtenían soluciones opalescentes, estas eran descartadas. La opalescencia se debía a la naturaleza cristalina de estas soluciones (cristales líquidos), algo relativamente novedoso para aquellos tiempos y ese campo en particular. A pesar de ello, un día Kwolek decidió hilar el producto de esas soluciones. El resultado fue una fibra más resistente que el Nylon, que hoy en día es sinónimo de alta resistencia y que actualmente se usa en más de 200 aplicaciones diferentes.

Fibras de Kevlar se desarrollaron originalmente como un reemplazo de acero en los neumáticos de automóviles.

Más tarde se descubriría que la seda de araña también se forma a partir de una solución de cristal líquido de manera análoga a la síntesis del Kevlar3 ,4 pero con una composición diferente.

Más tarde la compañia Azko desarrollaría un nuevo método de procesado de la poli (para-fenilen-tereftalamida) empleando como disolvente N-metil-pirrolidona) menos dañino que el empleado hasta entonces por DuPont, la Hexametilfosforamida, emplearía también éste método y esto dio lugar a una "guerra de patentes", que no hacen más que mitificar más la historia de desarrollo y producción de este material.

OBTENCION

Filamentos de Kevlar son producidos por extrusión del precursor a través de un spinnert. Extrusión imparte anisotropía (aumento de la fuerza en la dirección longitudinal) a los filamentos.Kevlar puede proteger las fibras de carbono y mejorar sus propiedades: tejido híbrido (Kevlar + fibras de carbono) combina resistencia a la tracción muy alta con un alto impacto y resistencia a la abrasión.

Los materiales de matriz más populares para la fabricación de Kevlar (aramida) Polímeros reforzado con fibra son termoestables tales como epóxidos (EP), éster de vinilo y compuestos fenólicos (PF).Polímeros reforzados con fibras de Kevlar se fabrican mediante procesos de molde abierto, cerrado los procesos de moldeo y el método de pultrusión.Las características distintivas de Kevlar son alta resistencia al impacto y baja densidad.

USOS GENERALES

 Para la fragmentación y la protección antibalas, equipos antiminas, los bolsos de los paracaídas del asiento del eyector y los guantes protectores, entre otros. El  Kevalar es hasta cinco veces más fuertes que el acero sobre una base del igual peso, por ejemplo, los cascos de Kevalr son más resistentes a los fragmentos de metralla que sus precursores de acero.

PROPIEDADES

Alta resistencia a la tracción (cinco veces más fuerte por peso que el acero se unen);

Alto módulo de elasticidad;

Alargamiento muy bajo hasta el punto de ruptura;

El bajo peso;

Alta inercia química;

Muy bajo coeficiente de expansión térmica;

Tenacidad a la fractura (resistencia al impacto);

Alta resistencia a los cortes;

Procesabilidad Textil;

Resistencia a la llama.

Las desventajas de Kevlar son: capacidad de absorber humedad, dificultades en la fuerza de corte, compresión baja.

Los usos militares para el Kevlar incluyen el chaleco antibalas, toda la ropa del uniforme militar, cascos, guantes, cargadores, portadores de explosivos e incluso mantas balísticas.

La ligereza y la resistencia a la rotura excepcional de estas poliaramidas hacen que sean empleadas en neumáticos, velas náuticas o en chalecos antibalas.

El módulo elástico se reduce entorno a un 20% cuando se emplea la fibra a 180 grados centígrados durante 500 h.6 Estas propiedad junto con su resistencia química hacen del Kevlar un material muy utilizado en equipos de protección.El módulo elástico se reduce entorno a un 20% cuando se emplea la fibra a 180 grados centígrados durante 500 h.6 Estas propiedad junto con su resistencia química hacen del Kevlar un material muy utilizado en equipos de protección.

Las estadísticas del año 2004 han demostrado que el chaleco protector ha salvado las vidas o ha reducido lesiones a más de  2.500 agentes de policía, sólo en EE.UU. Los equipos protectores del fuego y del calor han prevenido también muchas quemaduras.

COMPOSICIÓN QUÍMICA

La síntesis de este polímero se lleva a cabo en solución N-metil-pirrolidona y cloruro de calcio, a través de una polimerización por pasos a partir de la p-fenilendiamina y el dicloruro del ácido tereftálico o cloruro de tereftaloílo. La reacción se lleva a cabo a temperaturas bajas debido a su gran exotermicidad. Posteriormente el polímero se hace precipitar y se disuelve en ácido sulfúrico concentrado en el cual Kevlar (y otras poliarilamidas) forma una solución cristalina que se emplea para precipitar o coagular las fibras a la vez que se estiran mediante un sistema de hilado.

En otras variantes de síntesis de poli(aril)amidas, otros autores emplean otros disolventes como la dimetilacetamida (DMAc)

RESISTENCIA A  LA TEMPERATURA

El Kevlar descompone a altas temperaturas (420-480 grados centígrados) manteniendo parte de sus propiedades mecánicas incluso a temperaturas cercanas a su temperatura de descomposición.

TENACIDAD

La tenacidad (energía absorbida antes de la rotura) del Kevlar es en torno a los 50 MJ m-3, frente a los 6 MJ m-3 acero.7 El Kevlar descompone a altas temperaturas (420-480 grados centígrados) manteniendo parte de sus propiedades mecánicas incluso a temperaturas cercanas a su temperatura de descomposición.

·         KEVLAR 29

USOS KEVLAR 29

El Kevlar 29 es la fibra tal y como se obtiene de su fabricación. Se usa típicamente como refuerzo en tiras por sus buenas propiedades mecánicas, o para tejidos. Entre sus aplicaciones está la fabricación de cables, ropa resistente (de protección) o chalecos antibalas.

Kevlar 29, de baja densidad y alta resistencia, se utiliza principalmente para aplicaciones balísticas, cables y cuerdas

, el Kevlar es 20 veces más fuerte que el acero.

Estos cables de Kevlar se usa por la marina de ESTADOS UNIDOS para ivestigar como disminuir el ruido que hacen los submarinos y así poder evitar ser descubiertos por el sónar de otros barcos enemigos Los policías necesitan ser equipados y entrenados para ocuparse de situaciones violentas y peligrosas, y esto significa tener la mejor ropa protectora personal posible. El chaleco se puede diseñar para balas, puñaladas, protección de impactos, o cualquier combinación de éstos. El equipamiento debe proporcionar también protección contra el fuego, el calor y el ataque químico. Estos elementos son fabricados en la actualidad a base de kevlar y nomex, los cuales nos garantizan estas propiedades además de ser cómodos y ligeros.

USOS KEVLAR 29

El original de la familia de tipos de productos de Kevlar ®, que tiene propiedades similares a la tracción con muchos negacionistas y acabados. Estos hilos se utilizan en aplicaciones balísticas, cuerdas y cables, ropa protectora, como guantes resistentes a los cortes, en la protección de la vida utiliza como casco, blindaje de vehículos y placas, y como refuerzo de caucho en neumáticos y mangueras automotrices.

RIGIDEZ, ELASTICIDAD, ENLONGACION, RESISTENCIA

El Kevlar posee una excepcional rigidez para tratarse de una fibra polimérica. El valor del módulo de elasticidad a temperatura ambiente es de entorno a 80 GPa (Kevlar29)

El Kevlar posee una elongación a rotura de entorno al 3,6% (Kevlar 29)

Kevlar 29 - de alta resistencia (520 000 psi/3600 MPa), de baja densidad (90 lb / pie ³ / 1440 kg / m³) fibras utilizadas para la fabricación de chalecos antibalas, armaduras de refuerzo compuesto, cascos, cuerdas, cables, partes de asbesto sustituyan.

KEVLAR 49

El Kevlar 49 se emplea cuando las fibras se van a embeber en una resina para formar un material compuesto. Las fibras de Kevlar 49 están tratadas superficialmente para favorecer la unión con la resina. El Kevlar 49 se emplea como equipamiento para deportes extremos, para altavoces y para la industria aeronáutica, aviones y satélites de comunicaciones y cascos para motos. El Kevlar 49, de baja densidad, alta resistencia y módulo elástico, se utiliza para reforzar plásticos de materiales compuestos para aplicaciones aeroespaciales, marina, automoción y otras aplicaciones industriales.

De alto módulo tipo utilizado principalmente en cable de fibra óptica, el procesamiento de textiles, el refuerzo de plástico, cuerdas, cables, y compuestos marinos para los artículos deportivos y aplicaciones aeroespaciales.

El valor del módulo de elasticidad a temperatura ambiente es de entorno 120 (Kevlar49)6 . El valor de un acero típico es de 200 GPa.

El Kevlar posee una elongación a rotura de entorno al  2,4% (Kevlar 49)6 mientras que el acero rompe entorno al 1% de su deformación7 . Esto hace que el Kevlar sea un material más tenaz y absorba mucha mayor cantidad de energía que el acero antes de su rotura.

Kevlar 49 - alto módulo (19000 ksi/131 GPa), de alta resistencia (550 000 psi/3800 MPa), baja densidad (90 lb / ft $ ³ $ / 1440 kg / m³) fibras usadas en aplicaciones aeroespaciales, automoción y marina.

La fibra de aramida más usada en la fabricación de composites en la industria aeroespacial es la Kevlar 49 de Dupont.

PROPIEDADES KEVLAR 49

Buena resistencia a la tracción

Menor densidad que la fibra de vidrio y carbono

Baja resistencia a compresión

Buena resistencia a disolvente y aceites

Fácilmente atacables por ácidos y bases fuertes

A diferencia de la fibra de carbono y vidrio, presentan una gran absorción de humedad en condiciones ambientales, en detrimento de sus propiedades mecánicas.

Las especificaciones físicas típicas del Kevlar 49 son:

Densidad: 1.44 g/cm^3

Resistencia a la Tracción: 3400 MPa

Módulo Elástico: 125 GPa

Diámetro de la Fibra: 12µm

Absorción de Humedad: 12%

El Kevlar 49 posee un alto precio, pero en cambio nos puede proporcionar una muy alta resistencia estática y una rigidez media, mientras que posee una densidad muy pequeña comparada con el Aluminio. Dichas características hacen que el Kevlar sea un excelente material para su uso en estructuras secundarias sin un alto régimen de cargas.

KEVLAR 149

Tipo ligero, de alto rendimiento y de alta tenacidad de los hilos utilizados en marcha de carreras de motos, accesorios de protección de la vida, cuerdas y cordajes, y mangueras de alta presión utilizados en la industria de petróleo y gas. Kevlar 149 - ultra alto módulo (27000 ksi/186 GPa), de alta resistencia (490 000 psi/3400 MPa), de baja densidad (92 lb / ft ³ / 1470 kg / m³) de fibras altamente cristalinos utilizados como refuerzo fase dispersa de los componentes de material compuesto para aviones.

ACRILICO

ACRILICO

ACRILICO

Se define como fibra acrílica un polímero constituido por macromoléculas lineales cuya cadena contiene un mínimo del 85% en masa de unidad estructural correspondiente al acrilonitrilo.

Desde el punto de vista de la disponibilidad de las materias primas necesarias para su fabricación, las fibras acrílicas presentan unas perspectivas muy favorables, ya que ninguna de ellas es aromática. Ello supone la ausencia de interferencia de otros sectores cuya demanda y legislación sé orienta hacia el consumo de productos aromáticos.

Las propiedades de las fibras acrílicas recomiendan su empleo como alternativa de la lana en el campo del vestido y de los textiles para interiores. Entre estas propiedades se pueden citar la alta voluminosidad con tacto cálido parecido a la lana, su excelente resiliencia, su baja densidad y su tacto agradable.

HISTORIA

El acrilonitrilo se obtuvo por primera vez en Alemania en 1893. Fue uno de los productos químicos utilizados por Carothers y su equipo en la investigación fundamental sobre altos polímeros que se llevó a cabo en la compañía Du Pont. Du Pont desarrolló una fibra acrílica en 1944 e inició la producción comercial de las mismas en 1950. Se le dio el nombre comercial de Orlón.

PROPIEDADES FISICAS DE LAS FIBRAS ACRILICAS

Propiedades

Fibra de 3.3 dtex

Propiedades

Fibra de 3.3 dtex

Tenacidad (g/dtex)

Tenacidad al lazo

1.13 -2.61

- Seco

2.6 - 4.1

Alargamiento lazo

2.4 - 34.5

- Húmedo

2.0 -3.8

Recuperación después de una extensión del 15%

Alargamiento a la rotura (%)

Inmediata

- Seco

26 - 44

- Seco

12.1 - 17.1

- Húmedo

29 - 61

- Húmedo

12.2 - 14.2

Fluencia (g/dtex)

Diferida

- Seco

1.15 - 1.30

- Seco

38.5 - 50.5

- Húmedo

1.03 - 1.20

- Húmedo

38.9 - 47.6

Módulo inicial (g/dtex)

Deformación permanente

- Seco

46 - 58

- Seco

33.8 - 49.4

- Húmedo

38 - 58

- Húmedo

39.1 - 47.9

Forma de la sección transversal

Entre redonda y aplastada

Absorción de agua a 21 °C y 95% h.r.

2.6 - 5.0

Tasa legal de húmedad

1.1 - 2.5

Temperatura de adherencia (°C)

235 - 254

Peso especifico

1.16 - 1.18

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5.2. SECCION TRANSVERSAL

La forma de la sección transversal de las fibras acrílicas depende fundamentalmente del proceso de hilatura utilizando en la transformación del polímero en fibra. La hilatura en húmedo conduce generalmente a fibra de sección transversal redonda o arriñonada. Las fibras hiladas en seco suelen poseer secciones con forma aplastada - bilobulada. En el mercado existen también como variantes del tipo convencional de una productora concreta (forma de V, Y, T, multiglobal o dentellada).

El conocimiento de la forma de la sección transversal constituye una ayuda valiosa para la identificación del origen de una fibra acrílica concreta.

CLASIFICACION DE LAS FIBRAS ACRILICAS EN FUNCION DE LA FORMA DE SU SECCION TRANSVERSAL

Sección transversal circular o aproximadamente circular

Sección transversal reniforme

Sección transversal con forma alargada- bilobulada

Sección transversal especial

Zefran

Dralon T 100

Dolan 20 - 25

Orlon 81

(multilobal)

Dralon C

Crylor 50-410

Dolan 27 - 80

Crylor 20

(multilobal)

Creslan

Acribel

Dralon A

Acrilan 94

(multilobal)

Crislenka

Acrilan

16, 37, 39, 57

Dralon X

Cashmiton FW/BR

Courtelle

Dolan 88

Lenzing

Bayer ATF 1011

Perwlon

Leacril

Redon

Cashmiton GW

Dolan 26 - 86

Vonnel

Euroacril

Toraylon

Acrilan 88

Panacril

Dolan 81

Velicren

Algunas diferencias sustanciales en el comportamiento, en las propiedades y en la estética de las fibras acrílicas pueden atribuirse a diferencias en la forma de la sección transversal.

La resistencia a la flexión que ofrece una sección transversal aplastada es inferior a la que presenta una fibra con sección transversal redonda. Smith ha indicado que la rigidez a la flexión de una fibra de sección transversal aplastada con una razón 3/1 entre sus ejes principales es aproximadamente tres veces menor que la de una fibra redonda de igual orientación. Muchas fibras hiladas en seco poseen una razón del orden de 3/1.

Como quiera que la rigidez a la flexión esta directamente relacionada con el modulo y este con la orientación de la fibra, se pueden diseñar o predeterminar variaciones de la orientación de la fibra de modo que se compensen o se hagan mas acusados los efectos de la forma de la sección transversal en la rigidez a la flexión.

Las diferencias en la rigidez a la flexión se traducen en diferencias de aspecto (estéticas) o de comportamiento en las fibras comercializadas, condicionando su uso final más adecuado. Concretamente, la sección transversal circular o con forma de riñón es particularmente ventajosa en las fibras destinadas a la fabricación de alfombras, ya que la alta rigidez a la flexión contribuye favorablemente a la resiliencia (elasticidad de volumen) y al mullido de estos artículos. Por su parte, una sección transversal aplastada - bilobulada tiende a aumentar la suavidad al tacto y favorece la reflexión de brillo singulares especialmente adecuados en algunos tipos de tejidos.}

Estéticas

Los acrílicos son las más semejantes a la lana. Las fibras para alfombras parecen ser lana y los tejidos para bebé parecen ser de lana, pero son más suaves y su cuidado es mucho más simple. El jersey, el challis y otras telas finas pueden reproducirse con fibras acrílicas. El costo de las telas y de las prendas elaboradas con fibras acrílicas es semejante a la lana de buena cálidad, pero son especialmente adecuadas para las personas alérgicas a la lana. Las primeras fibras acrílicas producían frisas ( pilling) y las prendas se estiraban y abolsaban ( en lugar de encoger, como la lana) pero dichos problemas se solucionaron al utilizar estructuras adecuadas en los hilos y el tejido.

Los acrílicos pueden plancharse, también tienen la capacidad de desarrollar un potencial de encogimiento latente y retenerlo indefinidamente a temperatura ambiente.

Durabilidad

Las fibras acrílicas no son tan durables como el nylon, el poliéster, o las fibras de olefina, pero para prendas de vestir y usos domésticos su resistencia es satisfactoria. El primer orlon se produjo en forma de filamento con una resistencia casi tan buena como el nylon. La resistencia de las acrílicas a los tintes y el alto costo de producción limitó su uso en estos usos finales. Más tarde se alcanzó éxito utilizando fibras cortas de menor resistencia.

Comodidad

Las fibras acrílicas son suaves y no alergénicas. Tienen una densidad de 1.14-1.15 g/ cc, lo que lo hace mucho más ligera que la lana. La recuperación de humedad varia de 1.30 a 3.0%. las fibras acrílicas de gran volumen proporcionan calor en telas ligeras.

Cuidado y conservación

Las fibras acrílicas tienen buena resistencia a la mayoría de los productos químicos, excepto a los álcalis fuertes y a los blanqueadores a base de cloro. Los acrílicos pueden lavarse en seco; en algunas prendas se pierde el acabado y la tela se sentirá áspera. Estas fibras son resistentes a las polillas y hongos. Las fibras acrílicas tienen una excelente resistencia a la luz solar. Las características de combustión de las fibras acrílicas son similares a la de los acetatos. Las fibras se reblandecen, se incendian y arden libremente, descomponiéndose para dejar un residuo negro y quebradizo. Despide un olor químico aromático, muy distinto del olor a vinagre de los acetatos. La diferencia en inflamabilidad de las fibras acrílicas y las modacrílicas es resultado del alto contenido del acrilonitrilo en las acrílicas. Las modacrílicas, donde el contenido de esta sustancia es mucho menor.

FIBRA CATIONICA

FIBRA CATIONICA

Polímero cationico La invención proporciona un polímero insoluble en agua, capaz de hinchar en agua, que comprende unidades derivadas de un monómero dialílico de sal de amonio cuaternario, reticuladas mediante un compuesto polifuncional de vinilo, apropiado, estando por lo menos una proporción sustancial de los grupos funcionales en forma básica.

Fibra de Celulosa Cationica

Contiene entre 1 y 30 grupos catiónicos y entre 0,1 y 20 grupos aldehído por 100 unidades de anhidroglucosa es una base adecuada para la producción de productos de papel y el tejido sin la necesidad de utilizar polímeros catiónicos no biodegradables como aditivos de resistencia en húmedo. La fibra celulósico catiónico se puede obtener por oxidación de la fibra para introducir grupos aldehído, seguido de la reacción de una parte de los grupos aldehído con un reactivo que contiene nitrógeno tal como hidrocloruro de hidrazida de betaína. La fibra se combina ventajosamente con un polímero aniónico tal como carboxilo monoaldehıdo-almidón o con ciclodextrina aniónica.